1. Атомен и кристален строеж на твърдите тела – атомите образуват решетка има 14 вида решетки. Обемно центрирана кубична кристална решетка а=в=с а – параметър 2÷7 А0 най малките разстояния между атомите. К – координационно число 1А0=10-8 см. к=8 – максимален броя атоми разположени еднакво и най близко разстояние спрямо 1 който да е атом от кристалната решетка.
Атомен и кристален строеж на твърдите тела Аморфен строеж Анизотропия Дефекти в строежа на реалните кристали Термичен анализ Диаграма на пълна разтворимост в твърдо състояние Диаграма на пълна неразтворимоет а твърда състояние Диаграма на ограничена разтворимост а твърдо състояние Същност на еластичната деформация Същност на пластичната деформация Същност на пълзенето Същност на разрушаването Изпитване на опън, построяване на условна диаграма Изпитване на ударна жилавост Изпитване на умора Изпитване на твърдост по Бринел Изпитване на твърдост по Роквел Изпитване на твърдост по Викерс Полиморфизъм на желязото
Ако разпределението на Ферми има вида показан на фиг. 3, опишете елементите от графиката Постройте графично и обяснете температурната зависимост на специфично съпротивление Начертайте зависимостта на относителната диелектрична проницаемост при йонна поляризация Начертайте зонната диаграма на собствен полупроводник и покажете върху нея процеса на генерация на двойката свободен електрон - "дупка".
Описание на метода и теоритични изводи: Един от основните източници на информация за техническите материали е наблюдението на тяхната структура. В зависимост от използваното увеличение оптическите методи за изследване на металите и сплавите се разделят на макроструктурен и миркоструктурен металографски анализ. Макроструктурен анализ При този тип анализ наблюдението се извършва с невъоръжено око или с помощта на оптически средства (металографски лупи) с малко увеличение – 10 – 30 пъти. Той позволява да се оцени качеството на материала, да се определи характера на предшестващата обработка, да се установи наличието на макродефекти, на структурна или химическа нееднородност, както и характера на разрушаването и довелите до него причини.
Преобладаващата част от използваните в машиностроенето стомани се подлагат на различни видове термична обработка. При топлинното въздействие върху метала се постига целенасочено изменение на структурата, а от там и на механичните свойства. Основни параметри на всеки режим на термична обработка са скоростта на нагряване, продължителността на задържането при зададената температура и скоростта на охлаждане. Скоростта на нагряване се определя от топлопроводимостта на метала, размерите, масата и разположението на детайлите и др. Температурата на нагряване за всеки вид термична обработка зависи от температурите на фазовите превръщания в твърдо състояния.
Отливки се получават ярез технологичния процес леене. За получаване на метални отливки е необходимо твърди метални отломъци да бъдат нагряти над температурата на топене. Получената метална стопилка се залива в предварително подготвени огнеупорни кухи форми.След втвърдяване (кристализация) на стопилката, се получава метална отливка с определена форма и размери която е копие на кухината във формата. В повечето случаи отливките се подлагат на следваща обработка чрез рязане – струговане, фрезоване, пробиване и обработване на отвори , шлифоване и др., за да се получат машинни детайли с окончателни размери и гладкост на повърхнините, които да се вграждат в машини и съоръжения.
Изтеглянето представлява процес на превръщане на плоска заготовка в детайл с пространствена конфигурация. Процесът може да протече при изтъняване или без изтъняване на стената на детайла. В практиката най-разпространено е дълбокото изтегляне без изтъняване на стената на заготовката. Про този метод, поансонът избутва плоската заготовка през матрицата в резултат на което външният й диаметър непрекъснато намалява. Във вертикалните стени действат опънови напрежения, които са равномерно разпределени по окръжността. Опъновите напрежения предизвикват известно изтъняване на стената на детайла, а натисковите – удебеляване на фланеца.
Точковото електросъпротивително заваряване е най-разпространеният метод за заваряване на листов материал чрез припокриване. При него детайлите се съединяват в една или няколко отделни точки в зависимост от броя и разположението на електродите на заваръчната машина. Този тип заваряване може да бъде едностранно или двустранно, като във вторият случай нагряването се осъществява от целия ток, протичащ между разположените от двете страни на заваряваните детайли елекроди. Основна технология е едноимпулсната с постоянно притискане, след време tпз. (педзаваръчно време) от достигането на максималната сила на притискане Fпр. се включва токът I във вид на импулс с продължителност t3 (заваръчно време).
Честота на електрично поле – измерването на посоката на интензитета на оплето. При променливо ел. поле, диелектриците се поляризират непрекъснато в такт с честотата на поелто ( поради обратимоста на поляризацията). А при постоянно ел. Поле, поляризацията се извършва еднократно. Загубите (поляризационните) в променливао електрично поле нарастват значително, когато периодът на изменение на интензитета на полето стане съизмерим с времето необходимо за установяване на поляризацията. Диелектрични загуби – електрическа мощност; изразходвана за награвянето на диелектрика, когато той се намира в електрическо поле Ъгъл на диелектричните загуби – представлява ъгъла, допълващ до 90˚ фазовия ъгъл между тока и напрежението.
Механични изследвания на материали в различни структурни състояния могат да се провеждат лабораторно при строго дефинирани условия, за да се получат конкретни характеристики на механичните свойства. Приложената сила (на опън) върху пробното тяло предизвиква неговото деформиране. Съотношението между силата F,MN и деформацията *L,mm е Най-често то се изписва от измервателно и записващо устройство към машината за изпитване.